近日，盐湖钾肥《百万吨“反浮选-冷结晶”工艺氯化钾生产装置数据驱动智能工厂》项目获评集团公司先进级智能化工厂，并同步纳入卓越级培育对象。这不仅是集团对公司智能化转型的认可，更标志着钾肥主业正式进入大数据驱动工业化生产时代。

这次获评得益于盐湖钾肥几代人数据的积累和沉淀，得益于各岗位技术人员实践经验的可视化探索。“反浮选一冷结晶”是钾肥核心工艺，也是提质、提产、降耗的关键所在。原矿的矿源供给不仅“靠天吃饭”，还要靠大量的经验数据驱动。采集的传感器技术瓶颈问题多，工艺线流程长、工况变量复杂多变，参数耦合性难度大，过去长期靠老师傅“看火候、凭手感”来调参的传统操作已不适应高效管理要求。为了破解这些行业共性难题，盐湖钾肥没有选择简单上系统，而是立足自有产线、积累的生产数据和工艺团队，以信息化手段数据驱动生产，以人工智能技术融合控制。

技术团队做的第一件事，就是利用生产数据监测系统平台，经过两年的时间打通生产、设备、质量、能耗、安全等多维度的数据链路和可视化的生产全流程监控系统。链路打通之后，团队利用较为完善的大数据利用AI技术推理搭建了多套“工艺机理＋AI算法”双驱动的智能模型试点工作，首套离心机下矿量预测AI软测量模型成功应用，通过该项目掌握“工业系统+边缘部署的”智能系统、智能模型应用方法和技术，为后续各项工作提供坚实基础。

目前，团队已经把浮选、结晶和洗涤工序、设备预监测云模型、除尘系统智能清灰系统等的内在逻辑拆解到单元操作级别，对温度、浓度、流量、药剂用量、设备运转、工艺监测等128项关键指标实时采集、动态分析、数据推理优化。以浮选工序为例，AI模型通过比对历史最优工况和实时物料状态，通过预测实时浓度，预测泡沫状态，预测药剂用量等，替代了过去每1-2小时一次的人工摸索调整。模型还能提前预判工况偏移并自动纠偏——这在过去是完全做不到的。

效果很快体现在生产、成本和管理三个关键环节上。生产端，设备端，工艺运行稳定性大幅提升，产品合格率持续走高，核心工序运行效率显著优化；成本端，通过精准预测控参、智能配药、负荷优化，药剂、水电、能耗等各项稳步可控，未来可大幅实现降本增效；管理端，生产过程全程数字化留痕，生产指令、工艺标准、设备状态、质量数据互联互通，生产管理精细化、标准化、规范化水平全面升级。 

获评先进级是盐湖钾肥智能化转型的新起点。盐湖钾肥正在把智能管控从核心工序、核心设备试点逐步向全工序、全流程拓展，同时深挖大数据和人工智能在更多领域的应用价值，进一步建成真正意义上的标杆型智能工厂，为盐湖整体数字化智能生产和智能调度转型贡献扎实的“钾肥力量”。

（转自：青海盐湖股份 微信公众号）